YH100.5-00新型鶴管安裝在160棧橋40個貨位上，屬于輕質(zhì)油品產(chǎn)品火車密閉裝車的專用設備。每個裝車貨位可以滿足92#、95#、98#、100#航空汽油、航煤等多品種油品裝車作業(yè)，各介質(zhì)鶴管相互獨立，保證產(chǎn)品不受污染。為了解決160棧橋貨位有限，產(chǎn)品數(shù)量較多，同時各種產(chǎn)品裝車量增加的生產(chǎn)難題，經(jīng)多方技術交流和論證，最終確定由連云港遠洋流體裝卸設備有限公司根據(jù)160棧橋現(xiàn)場實際情況，與蘭州石化公司技術人員共同設計制作YH100.5-00新型鶴管。

分別是為五頭桁架式伸縮鶴管、光纖液位探頭、電動球閥、液壓站、控制操作臺、PLC集中控制柜、油氣密閉系統(tǒng)。通過液壓馬達控制桁架小車的平移來實現(xiàn)鶴管與槽車的準確對位, 操作時, 只需操作手動換向閥, 就可實現(xiàn)鶴管伸縮垂管自由上升下降。在裝車時, 在自動作用下, 使垂管直接插入罐底后裝油孔自動打開, 實現(xiàn)密封自動液下裝車。減少油氣揮發(fā)量和靜電積聚, 最大程度提高鶴管裝車的安全性。液位控制由光纖液位探頭完成, 油位高到達設定液位時系統(tǒng)自動切斷進油電動球閥, 從而防止油品外溢。

新式鶴管不僅使用性能穩(wěn)定可靠，油氣防揮發(fā)效果明顯，而且實現(xiàn)了汽油產(chǎn)品的密閉裝車。其結構簡圖如圖1所示。

如圖2所示該裝置由驅(qū)動、繞線及電控三部分組成，其中驅(qū)動部分有液壓馬達和手輪兩種驅(qū)動方式可根據(jù)需要通過離合器轉換，該動力源通過蝸輪減速器將動力同時傳給繞線機構及電控機構，并可通過調(diào)整電控機構中的接近開關的行程來控制繞線機構中的鋼絲繩末端吊環(huán)螺釘?shù)纳蹈叨龋ó數(shù)醐h(huán)螺釘安裝在分流帽上時便可控制垂管的升降高度）。

1) 卷線輪損壞 (如圖3所示)

2）限位器損壞

繞線輪是鶴管提升機構中的繞線機構, 它由輪轂和輪緣組成, 輪轂上加工出排線槽, 通過旋轉將鋼絲繩纏繞在排線槽上達到垂管提升目的。針對繞線輪變形損壞的現(xiàn)象，對其結構進行檢測，發(fā)現(xiàn)繞線輪設計存在缺陷：原設計繞線輪寬度為55mm，卷筒箱內(nèi)壁寬度為61mm, 當繞線輪沿軸向滑動時與卷筒箱內(nèi)壁有6mm的最大間隙，因此，當鋼絲繩松動或發(fā)生排線混亂時極易沿著繞線輪輪緣掉入繞線輪與卷筒箱內(nèi)壁之間的間隙造成鋼絲繩纏繞打結卡死，最終導致繞線輪輪緣損壞。

解決辦法：根據(jù)對卷筒箱內(nèi)壁的寬度尺寸進行測量后得知，卷筒箱內(nèi)壁寬度尺寸為61mm～65mm不等，繞線輪的寬度尺寸為55mm，繞線輪與卷筒箱之間存在6mm～10mm的間隙，這種情況下，鋼絲繩在排線混亂時極易掉入卷筒箱和繞線輪之間的縫隙。因此，需要重新設計加工繞線輪來彌補卷線輪與卷筒箱之間的間隙尺寸偏大的問題。

1）根據(jù)測量卷筒箱的尺寸，設計加工了寬度尺寸為57mm, 59mm, 60mm三種規(guī)格卷線輪，然后在檢修中根據(jù)卷筒箱的不同尺寸安裝不同尺寸的卷線輪。這樣繞線輪與卷筒箱內(nèi)壁之間的最大間隙由6mm縮小為2mm～4mm，這樣設計可使鋼絲繩排線出輪緣時也無法掉入繞線輪與卷筒箱之間的間隙當中。（見表1)

2）將繞線輪內(nèi)壁加工60°坡口，防止鋼絲繩排線時爬上輪緣掉入繞線輪和卷筒箱之間造成鋼絲繩卡死，打結現(xiàn)象。

3）繞線輪排線槽R弧由3mm加工為3.5mm。

限位器是鶴管電控機構（如圖4所示）的重要組成部分，是控制鶴管的最低伸縮和平移位置的部件，能有效防止鶴管因為伸縮過度絞斷鋼絲，以及小車平移過度撞壞相關設備。原廠家限位器為鑄鐵材料，在拆裝接近開關螺絲時容易造成底孔螺絲滑絲，同時造成接近開關感應失效，導致拉斷鋼絲繩或者無法實現(xiàn)液下裝油，因此汽油裝車期間油氣揮發(fā)量較大，產(chǎn)品裝車損耗較大，浪費油氣資源，污染大氣環(huán)境，損害操作人員身體健康。

解決辦法：

用黃銅作為限位器材料，彌補鑄鐵限位器的材料缺陷，同時銅與鐵摩擦不會產(chǎn)生火星，在油氣濃度高的現(xiàn)場起到防爆的作用。

通過技術改造，更換繞線輪和限位器的鶴管沒有發(fā)生過繞線輪和限位器故障，改造過的鶴管故障次數(shù)由原來32次/年降低為2次/年，限位器故障由每年15次/年減低為1次/年。因此，此次改造解決了生產(chǎn)中難題，大大降低了檢修費用和檢修勞動強度，達到了年初制定的目標。